太重智能高端装备产业园区生产线

炎炎夏日，太重旗下核心制造企业太原重工轨道交通设备有限公司（以下简称“太重轨道公司”）的“灯塔工厂”内，一块钢坯经过1200多摄氏度高温加热，进入全自动生产线，52秒后蜕变为一片锃亮的车轮。这些产品将发往全球70余个国家，其中包括对品质要求极严的德国铁路公司。

2017年，习近平总书记在这里调研时，嘱托企业用好我国交通发展和推进“一带一路”建设的历史性机遇，在技术创新和品牌建设上创出更大的天地。9年来，太重牢记嘱托，锚定建设具有国际一流竞争力的现代智能装备制造企业，走出一条创新筑基、制度固本、数智提质、文化凝心的质量强企之路。

创新是企业的生存之本和制胜之钥。太重以技术创新牵引品质升级，并深耕标准体系建设，实现产品竞争力与行业话语权的同步跃升。

当前，太重以全国重点实验室、国家级企业技术中心为战略牵引，构建起全球化研发平台，成为集聚高端智慧、催生原创成果的重要创新策源地。“十四五”期间，太重研发经费年均增长25%，研发投入强度超过行业平均水平；累计荣获省部级以上科学技术奖22项、行业奖项23项，授权专利1000余件，其中发明专利380余件。

从太重冶金铸造起重机、矿用挖掘机成为国家“制造业单项冠军”，到复兴号时速350公里中国标准动车组轮轴的成功研制；从行业首创135吨级甲醇拖电混动液压挖掘机在新疆矿区大放异彩，到行业首款“臂车﹢绑扎”专用设备交付用户……一款款“首创”“之最”产品接连问世，太重用创新技术与卓越品质，在世界装备制造业舞台镌刻着中国制造的新坐标。

在太重，这份深厚的技术积淀，不仅打造出服务国家战略的硬核装备，更转化为引领行业的标准优势。2025年，太重参与编制的两项国际标准发布、1项国际标准立项，标志着太重从国际标准“跟随者”跃升为“制定者”，行业话语权显著提升。

作为全国唯一重型机械国家级标准化试点企业，太重已累计主持制修订270余项国际、国家、行业标准，把500余项首台套装备制造工艺、检验技术转化为标准化成果，成为彰显太重品质、凝聚市场资源、形成品牌力的关键支撑。

如今，太重已形成重型机械和工程机械融合发展的特色产业体系。针对产品品类多、制造周期长、安全等级高的质控难点，太重将原有的技术质量负责人管理模式与首席质量官机制进行融合，建立“集团﹢子分公司”分级管理体系，明确首席质量官（质量负责人）直接向总经理负责，独立行使质量“一票否决权”、产品出厂终审权、二级质量负责人任免权。一套“大质量”治理格局，打通质量决策、监督、考核全链条，以权责闭环深化质量管理，形成刚性制度约束。

同时，太重构建起覆盖原材料入厂、过程制造、成品出厂、售后服务的“四个关口”标准化管控体系，累计编制全品类质量控制标准994项，形成成套检验规范与追溯文件，确保每一道工序受控、每一个参数可溯、每一款产品100%合格出厂，实现“信息归集—根因分析—工艺改进—效果验证”的闭环管理。

制度体系是品质根基，检测能力是关键支撑。前不久，太重理化实验室顺利通过CNAS扩项现场评审，进一步完善高温持久、超低温冲击、焊缝相控阵检测等高端试验能力，计量设备检校率达99.7%，实现计量管理无人值守和全程数字化管理，为全品类产品精准质量判定提供了硬件保障，也为向行业提供高水平市场化检测服务奠定了坚实基础。

对于装备制造企业来说，要打造卓越品质的产品，走智能化道路是必然选择。

2024年，太重建成轨道交通行业“灯塔工厂”，强化“智造”生产。“智造”带来的是质变：通过采用人工智能和柔性自动化技术，该公司近年来产量提高了33%，产品缺陷率降低了33%。

不仅如此，太重还以新园区建设为契机，相继落成一条条智慧生产线。智能高端装备产业园区获评“国家级智能制造示范工厂”；建成世界上单一工厂规模最大、工序最全的挖掘机智慧工厂；智能高端工程起重机产业园区打造出行业首创的“黑灯生产线”……智能化的生产模式，减少了人为因素的干扰，让产品精度大幅提升、品质持续升级。

智慧工厂的背后是一朵智慧管理的“云”。太重以数字化平台推动质量管理变革，搭建统一质量大数据平台，打通QMS（质量管理体系）、MES（生产执行系统）、LIMS（实验室信息管理系统）等七大业务系统数据链路，为每台核心装备赋予专属电子数字“身份证”，从原材料进厂到装备产品运维，确保全流程质量可追溯、可分析、可预判，推动产品交付预警、关键工序监控覆盖率均达到100%。

数字化平台也为质量管理改进提供了方向。目前，太重初步建成了完整的质量问题数据库，运用“8D分析法”，对重复故障、工艺缺陷开展根因追溯，同步搭建可视化质量图谱，能够清晰区分厂内制造、市场反馈、体系失效三类问题，从而对症下药、有的放矢，同时让质量管理从事后整改转向事前预防。

太重智能高端装备产业园区的办公室、车间等处，“质量随手拍”活动二维码清晰可见。无论是哪个岗位的职工，只要发现质量隐患、想到改进妙招，都可以随手扫码，为公司质量提升献计献策，质量管理部门收集到这些提案后，会立即开展方案验证和专项攻关。对于积极参与活动、提出有效建议的职工，太重还会按季度评选“提案达人”，予以表彰和奖励。

一个小小的二维码，折射出太重“人人关心质量、人人参与改进、人人分享成果”的质量文化氛围。当前，太重搭建起“工艺攻关﹢六西格玛﹢QC小组﹢全员提案”的“四位一体”质量改进模式，发动全员参与质量改进，一线职工参与率达91%。

浓厚的质量文化也体现在质量人才队伍的持续壮大上。依托质量内审员、QC诊断师、六西格玛“黑带”“绿带”等多层级质量人才培养体系，太重近两年累计培育各类持证质量人才200余人，6项六西格玛项目斩获全国大奖，QC成果分获国家、省市级奖项，一支懂技术、善管控、能改进的质量人才梯队正在加速形成。

质量的提升，推动了品牌的升华。太重坚持质量与品牌共建，构建起覆盖市场、研发、产品、服务、文化多维度的品牌战略体系。得益于过硬的产品质量和良好的市场口碑，太重获评2025年度“企业品牌影响力五星品牌”，轨道交通轮轴、矫直机、高空作业平台等7个产品获评“全国用户满意产品”，品质优势持续转化为品牌优势，产品出口全球70余个国家，在全球唱响“中国制造”。

重器铸魂，品质致远。从深耕技术创新、提升国际标准话语权，到搭建全链质控体系、筑牢品质防线，从推动智能制造、实现数字化质量管理，到全员参与改进、培育浓厚质量文化，太重打造卓越品质的生动实践，是中国装备制造业不断提“质”向“新”的缩影。面向“十五五”、站在新起点，太重将持续深化质量管理创新，以更高标准、更优品质、更强品牌，在加快建设制造强国、质量强国的征程中勇挑大梁、再创佳绩。

一片车轮在智能化生产线中轧制成型

建设质量强企是一场长跑，而先进的质量管理工具，正是助跑加速的“核心引擎”。太重大力推广精益六西格玛管理工具应用，开展全员改进行动，让融合实践智慧的“金点子”，迸发出品质跃升的“大效益”。其中，太重轨道公司“降低货车车轮锻轧废品率的六西格玛改进”项目，获得国家标准应用优秀实践案例证书，成为以精益工具推动提质增效的生动典范。

足球体育(中国)体育·官方网站 轨道公司“灯塔工厂”，一片片银亮的货车车轮有序下线，火热的生产景象背后，曾有一道行业难题深深困扰着技术人员——锻轧成型过程中易产生缺陷，这不仅吞噬着企业效益，更制约着品质提升。为解决这个行业“老大难”问题，太重轨道公司优选工艺、生产、设备、质检人员组成的跨部门团队，以六西格玛为“利器”、以智能产线为“阵地”，展开一场联合攻关。

“以前出了问题，老师傅常凭经验调参数，往往是治标不治本。”太重轨道公司工程师张鹏回忆道，“这一次，我们摒弃经验主义，采用六西格玛管理工具持续改进流程，给每道工序进行全方位‘体检’。”技术团队对坯料、锻压、轧制、工装、除鳞等全流程影响因素进行详细拆解，多轮试验量化诱因影响权重，终于透过繁杂的数据表象，精准锁定问题的关键所在。

找到了问题根源，如何精准破局？一系列精益管理举措立刻落地——关键设备定期校验，并按照SPC（统计过程控制）持续监控，确保运行状态良好；创新优化模具结构，降低轮坯偏心；开发新材质工装，提高使用寿命；建立全产线长效参数监控体系，及时发现异常变化；迭代全工序操作规范，减少人为操作导致的质量波动。经过多批次试产的反复打磨，一套成熟稳定的新工艺正式定型。更关键的是，技术团队还将优化后的操作、巡检、检验标准一一固化到作业文件中，以全流程标准化管控巩固改进成果。

精准的靶向优化带来了立竿见影的效果。该公司货车车轮锻轧合格率显著提升，原材料的浪费少了，不再出现返工情况，生产效率和产品品质双攀升，太重在轨道交通设备领域的“金字招牌”愈发闪亮。

一路探索，一路精进。从获得“六西格玛国家标准应用优秀实践案例”，到斩获中国质量创新与质量改进成果发表交流系列活动“示范级”成果奖项，近年来，太重的六西格玛管理优秀成果不断涌现，以看得见、摸得着的实效，练就了精益管理的“强劲筋骨”。面向未来，太重将进一步巩固和深化六西格玛管理实践成果，再接再厉推动质量创新，践行精益管理理念，为用户打造更多精品，也为行业提供更多提质增效的新思路、新经验。

太重智能剪叉车装配生产线

山西太重工程起重机有限公司副总经理 刘海波：

2007年，我走出大学校门来到太重下属的核心企业山西太重工程起重机有限公司，成为一名工程师。在技术岗位深耕近20年，我渐渐读懂了“质量”这两个字的分量。质量不在文件中，也不在口号里，而在画图时多核算一遍数据，检验时多一次较真，制定技术方案时多问一句“怎样能更好”。

我始终坚信，品质是“手上干出来的”，更是“心里长出来的”。增强全员责任心，才是抓好质量工作最根本、最持久的内生动力。太重坚持“质量就是生命，品质就是人格”，大力践行“责任心”文化，从设计阶段预判潜在风险到生产过程逐项严控细节，从出厂前全维度性能核验到售后全程贴心跟进，通过每一次主动把关、每一处主动优化，切实扛起“国之太重”这份沉甸甸的责任。

这份责任，来自制造强国的时代重托。装备制造业是一个国家制造业的脊梁，攻关“卡脖子”技术、引领行业升级，是太重义不容辞的使命。从全球首台甲醇汽车起重机，到行业首款“臂车﹢绑扎”专用设备，从全球最高电动直臂式高空作业平台，到全球最高五轴登高平台消防车……太重以创新为引擎，打造数一数二的产品，不断刷新中国制造的新高度。

这份责任，来自每位用户的极致信赖。交付到用户手中的每一个产品，不只是一件工业装备，更是太重人责任心的具象载体。用户选择太重的产品，是把效益和安全交到我们手上，这份信任容不得半点敷衍。2025年，太重高空作业平台获评“全国用户满意产品”，这份由用户认可所铸就的荣誉，成为对太重品质最佳的褒奖。

积极主动求创新，是卓越品质最硬核的基石。品质的源头在设计，要摒弃“等用户提需求”的被动思维，主动预判用户潜在痛点，才能产生超预期的价值。在随车起重机领域，行业内长期沿用的传统变幅角度较小，货箱边角存在吊装盲区、装载空间利用率不足成为普遍痛点。用户并未对此提出优化要求，行业内也从未有人尝试改进，但太重主动创新，搭建数字化模型、反复仿真测算，逐点推演每一处铰点受力与运动轨迹，最终成功完成了行业首创79°大变幅角设计，实现货箱空间百分之百利用。我们认为，真正的责任心不仅是满足用户提出的需求，更要看透用户未说出口的期盼，每一步主动向前的创新，都是为卓越品质筑基。

拥抱数智化变革，是提质增效最有力的步伐。太重工程起重机有限公司的13条自动化产线全面投用后，技术团队没有止步于硬件升级，而是把数字技术融入质量管控，实现以“智”提“质”。我们主动探索AI、大数据与焊接生产的深度融合，依靠视觉识别实时监控焊接工况，借助AI算法动态调整焊接参数，并通过工业大模型实现整条产线的协同统筹与智能调度。此外，我们推进结构件全自动组对、自动焊接，采用激光复合焊接技术，一举攻克长期困扰行业的长薄臂筒焊接变形难题。智能制造带来的是提质增效的全新路径。只有主动拥抱数智变革，才能在市场竞争中抢占先机、行稳致远。

人人都是改善者，是质量文化最鲜活的样子。太重始终认为，质量文化从来不是自上而下的灌输，而是自下而上的自觉。2025年，太重率先开启“质量元年”活动，发动全员参与质量改进。集团职工累计提交了366项质量改进提案，有的技术工人盯着焊缝反复琢磨，有的质检人员追着问题来回试验改进，主动担责、主动改善，已成为大家的习惯。或许单独把这些提案拿出来看，每一个都没那么惊天动地，但一份份热气腾腾的责任心汇聚在一起，就是铸就卓越的强大合力。

责任心的强度，决定品质的高度。今年是“十五五”规划开局之年，也是太重深化科技质量攻坚的关键之年，我们将继续扛牢国之重器使命，把“责任心”画进每一张图纸、刻进每一道工序，在制造强国、质量强国建设的壮阔征程中，交出无愧于时代的答卷。